HAROLD - wzmacniacz w stylu retro


Jacek "Jado" Domański   (e-mail : )

Pomysł wykonania małego wzmacniacza lampowego do użytku domowego chodził za mną już od dłuższego czasu. Z braku "wolnych mocy przerobowych" przekładałem termin rozpoczęcia prac na bliżej nieokreśloną przyszłość, ale w końcu nadszedł "ten szczęśliwy moment", że mogłem zacząć prace konstrukcyjne. Jednym z głównych założeń budowy wzmacniacza miało być wykorzystanie posiadanych własnych części, materiałów, zakupów okazyjnych i wykonanie wzmacniacza minimalnym kosztem "złotówkowym", za to przy znacznym wkładzie własnym "robocizny". Robiąc "dla siebie" można jednak ten koszt w ramach hobby "odliczyć" - wszak ta praca sprawia nam przyjemność :-) Innym założeniem było to, że wzmacniacz ten nie może być "pożeraczem prądu" - tak aby przy codziennym umiarkowanym używaniu nie powodował nadmiernego "nabijania" licznika. A więc musiało być to coś prostego...

Początkowo planowałem wykonać mały wzmacniacz na dwóch ECL86 - miałem lampy, niestety problem był z transformatorami głośnikowymi. Jeden transformator wykonałem wcześniej do celów testowych i działał bardzo dobrze, ale do kompletu brakowało drugiego identycznego rdzenia. Znalazłem rdzeń od spalonego transformatora sieciowego o tym samym kształcie i przekroju, ale różnice w grubościach i wykonaniu blach budziły obawy, że późniejsze parametry obu transformatorów głośnikowych będą niejednakowe.

Szczęśliwym trafem w ręce moje wpadły trzy identyczne transformatory (zakup okazyjny na Wolumenie) i postanowiłem je wykorzystać jako bazę dla nowych transformatorów głośnikowych (Rys. 1).


Rys. 1.

Pomiary rdzeni wykazały przekrój 9,25 cm2, a więc całkiem sporo. Pomyślałem, że może wobec tego użyję innych lamp.

Miałem z dawnych czasów używane, ale sprawne EBL21 - jedna z nich "chodziła" jeszcze w starym odbiorniku Stolica (rocznik 1957), a druga, to mój zakup z późniejszych czasów do tegoż odbiornika, bo... "wydawało mi się, że ta stara już słabo działa". Po zakupie nowej i podmianie okazało się, że odbiornik w zasadzie  działa identycznie. Tak więc w sumie miałem dwie sprawne lampy głośnikowe. I te lampy zostały w moich zbiorach...

Posiadałem również wykonany kilka lat wcześniej (też do celów testowych) zasilacz "napięć anodowych i żarzeniowych" (Rys. 2).


Rys. 2.

Dostarczał napięć: +250V/100mA i 2 x ~6,3V/2,5A. Prostownik dwupołówkowy na lampie 5U4G, filtr dławikowy. Wcześniej pracował przy różnego rodzaju eksperymentach z lampami, teraz postanowiłem go wykorzystać do zasilania mojego wzmacniacza. Słabym ogniwem tego zasilacza jest trafo sieciowe - podczas nawijania (w 2006 r.) były problemy ze zmieszczeniem się uzwojeń na karkasie i musiałem dać cieńszy drut na uzwojenie anodowe. Stąd te 100 mA, to już takie maxmax, ale lepiej jakby było trochę mniej tych miliamperów "dla większego oddechu".

Z tego względu przyjąłem prąd anodowy lamp EBL21 na poziomie 36 mA i oporność anodową 7000 omów, godząc się na zmniejszenie mocy wyjściowej (co sprzyjało również założonej energooszczędności). Mniejszy prąd anodowy przekłada się równocześnie na mniejszy przekrój drutu w transformatorze głośnikowym. Cieńszy drut, to z kolei więcej przestrzeni do wykorzystania na karkasie, można się zatem pokusić o zwiększenie liczby zwojów uzwojenia pierwotnego, powodujące wzrost indukcyjności transformatora i lepsze przenoszenie dolnych częstotliwości.

A zatem - małe ustępstwo mocowe może przynieść korzyści w postaci lepszych parametrów częstotliwościowych wzmacniacza. Również lampa potraktowana mniejszym prądem anodowym, dłużej "pochodzi". Mając tak przyjęte założenia mogłem przystąpić do obliczeń uzwojeń transformatora głośnikowego wg arkusza kalkulacyjnego kolegi Jasia: http://www.mif.pg.gda.pl/homełages/jasiu/eka/trafo.html1

Wyszło następująco:

Uzwojenie pierwotne zostało podzielone na dwie części połączone szeregowo, a pomiędzy te dwie części zostały "wplecione" trzy uzwojenia wtórne połączone równolegle (najpierw pierwsze wtórne, potem połówka pierwotnego, potem drugie wtórne, druga połówka pierwotnego i na koniec trzecie wtórne). Miałem nadzieję, że dzięki temu zmniejszą się indukcyjności rozproszenia i wzrośnie górna częstotliwość graniczna wzmacniacza.

Zdobyczne transformatory (dawcy rdzeni) okazały się "trudnymi przypadkami". Uzwojenia i rdzenie zalane lakierem izolacyjnym skutecznie uniemożliwiały depakietyzację. Na szczęście okazało się, że aceton rozpuszcza ów lakier, więc po zanurzeniu rdzeni w pudełku wypełnionym acetonem i potrzymaniu ok. pół godziny, udało się je przy użyciu noża rozdzielić na poszczególne blaszki.

Transformatory nie miały również karkasów (uzwojenia owinięte paskami ceratki, bezkołnierzowe), więc pojawiła się potrzeba ich wykonania.

Ponieważ szczęśliwie posiadałem płytę z cienkiego (0,8 mm) tekstolitu, postanowiłem jej  użyć jako materiału na karkas transformatorów. Można użyć też trochę grubszego tekstolitu (1-1,5 mm), co daje większą wytrzymałość karkasu, ale zmniejsza to powierzchnię okna gdzie mają się zmieścić uzwojenia. Zamiast tekstolitu można zastosować też cienki laminat szklano-epoksydowy (bez miedzi). Dawniej często był stosowany również przeszpan. Ale wracajmy do opisu...

Karkas transformatorów głośnikowych wykonałem następująco:

Zacząłem od projektu płytek karkasu na papierze (można go wykonać również na komputerze, a potem wydrukować). Przy projektowaniu trzeba pamiętać o grubości tekstolitu, którą trzeba uwzględnić w wymiarach płytek tak, aby rozmiary wewnętrzne i zewnętrzne karkasu pasowały do kształtek EI rdzenia. Jest to zresztą klasyczna konstrukcja częstokroć opisywana w książkach (Rys. 3).


Rys. 3.

Ponieważ płytki mają występy i wgłębienia, po złożeniu karkasu "zaskakują" one na siebie dzięki czemu cała konstrukcja trzyma się sama.

Mając już projekt, musiałem go przenieść na płytkę tekstolitową. Ponieważ mamy tu do czynienia z kątami prostymi, wystarczającą okazała się metoda "nakłuwania" - każdy róg rysunku nakłułem więc ostrym narzędziem (rysik, igła).


Rys. 4.

Po skończeniu nakłuwania powierzchnia tekstolitu wyglądała tak:


Rys. 5.

Następnie połączyłem punkty trasując linie ostrzem rysika.


Rys. 6.

W ten sposób otrzymałem przeniesiony na tekstolit rysunek wszystkich elementów karkasu:


Rys. 7.

Potem przystąpiłem do wycinania elementów - wzdłuż wytrasowanych linii. Dla krawędzi zewnętrznych, tych łatwo dostępnych, użyłem nożyc do blachy. Tam gdzie nie mogłem dojść nożycami musiałem użyć piły włosowej.


Rys. 8.

Posługując się tymi metodami, a także używając pilników iglaków do wyrównywania krawędzi tam gdzie linia wyszła nieco krzywa, wyciąłem wszystkie elementy karkasu.


Rys. 9.

W miejscach gdzie były przewidziane podłużne wąskie szczeliny na końcówki lutownicze oraz wyprowadzenia końców uzwojeń, początkowo nawierciłem otwory - gęsto jeden przy drugim, wzdłuż linii szczeliny.


Rys. 10.

A potem połączyłem otwory w jedną całość wycinając materiał pomiędzy nimi za pomocą frezu miniaturowego (szpilkowego) napędzanego miniwiertarką typu "Dremel".


Rys. 11.

Mając wszystkie elementy wycięte złożyłem wstępnie karkas, żeby zobaczyć czy wszystko pasuje. Tam gdzie były jakieś niedopasowania, nadmiary, itp., dokonałem poprawek za pomocą pilników iglaków. Po złożeniu karkas wyglądał tak:


Rys. 12.

Pozostały do zrobienia końcówki lutownicze. Użyłem cienkiej blaszki miedzianej o grubości 0,3 mm, którą akurat dysponowałem - można użyć też mosiężnej czy innej podobnej, byle nie była zbyt twarda i dała się lutować (w razie czego blaszkę można wyżarzyć).

Przyciąłem paski o szerokości pasującej do wyfrezowanych szczelin w karkasie.


Rys. 13.

Zaokrągliłem jeden koniec.


Rys. 14.

I wygiąłem tak, aby móc przełożyć przez szczeliny w karkasie.


Rys. 15.

Po przełożeniu blaszek przez otwory, rozgiąłem je, wyrównałem i zaokrągliłem drugi koniec - ostatecznie ukształtowałem końcówki.

Na koniec - po upewnieniu się, że wszystko pasuje do blach rdzenia, że nie zrobiłem żadnego błędu, wpuściłem kilka kropel kleju "Super Glue" pomiędzy płytki karkasu - tak żeby wszystko związało razem.

W ten sposób powstały oba karkasy:


Rys. 16.

Teraz mogłem przystąpić do nawinięcia uzwojeń obu transformatorów. Szczęśliwie akurat posiadałem potrzebne druty nawojowe – częściowo NOS, częściowo z odzysku:


Rys. 17.

Na Wolumenie udało mi się dokupić ceratkę izolacyjną. Dzięki temu dysponowałem pełnym zestawem materiałów na przekładki izolacyjne dla transformatorów (ceratka, papier nawoskowany 0,05 mm, papier kondensatorowy 0,02 mm):


Rys. 18.

Po przycięciu ich na paski o odpowiedniej szerokości i nacięciu krawędzi co 3 mm, otrzymałem gotowe przekładki izolacyjne:


Rys. 19.

Stara, prosta nawijarka dopełniła koniecznego zestawu narzędzi do nawijania transformatorów.


Rys. 20.

Dorobiłem jeszcze klocek drewniany o wymiarze pasującym do wewnętrznego przekroju karkasu i mogłem już przystąpić do nawijania transformatorów.


Rys. 21.

Co określoną liczbę zwojów dawałem przekładkę izolacyjną:


Rys. 22.

Jeśli drut podczas nawijania się zerwał, łączyłem go i izolowałem za pomocą zakładki z papieru.


Rys. 23.

Końce drutów uzwojeń, po włożeniu do koszulek izolacyjnych, przylutowałem do łączówek w karkasie.


Rys. 24.

Postępując w ten sposób nawinąłem wszystkie uzwojenia obu transformatorów głośnikowych. Wbrew pozorom nie jest to takie bardzo czasochłonne, można to wykonać w ciągu kilku godzin (oba transformatory). Na koniec założyłem jeszcze jedną, ostatnią zewnętrzną warstwę izolacji z ceratki – tym razem bez nacięć, o szerokości równej szerokości karkasu. Na ceratkę nakleiłem naklejki z opisami uzwojeń i parametrów transformatorów.

Ponieważ transformatory miały być przewidziane do pracy w układzie SE czyli musiały mieć szczelinę, czekała mnie jeszcze jedna praca. Musiałem wykonać listwy mocujące razem kształtki E i I rdzenia transformatora. Wcześniej u Cykina wyczytałem, że listwy takie wykonane z materiału magnetycznego bocznikują szczelinę transformatora, stąd użyłem materiału niemagnetycznego – stali kwasoodpornej. Materiał ten jest trochę ciężki w obróbce mechanicznej, ale po wypolerowaniu nabiera pięknego połysku, no i nie musimy się martwić o rdzę.

Ostatnią czynnością było wykonanie „łapek” mocujących transformatory do obudowy – użyłem tutaj kątownika aluminiowego zakupionego w markecie budowlanym. Po złożeniu wszystkich blach, założeniu przekładki papierowej do szczeliny między częściami E i I rdzenia, skręceniu, i pomalowaniu rdzeni czarną farbą nitro otrzymałem gotowe transformatory głośnikowe:


Rys. 25.

Pierwszy etap pracy nad wzmacniaczem był zakończony. Teraz mogłem pomyśleć nad konkretnym schematem i koncepcją obudowy wzmacniacza.

Po przejrzeniu książek (Meluzin) oraz przeszukaniu Internetu (Trioda, Elektroda, itp.) pod kątem schematów wzmacniaczy na lampach EF22 i EBL21, najbardziej przypadł mi do gustu schemat zaproponowany przez kolegę Studi’ego:

I według niego postanowiłem wykonać wzmacniacz, zwiększając tylko nieco wartości kondensatorów sprzęgających i katodowych, gdyż trafo głośnikowe było obliczane na częstotliwość dolną 30 Hz i taką w efekcie końcowym chciałem uzyskać.

Przystąpiłem do kompletowania niezbędnych elementów.

Początkowo zakupione używane podstawki loctalowe, bakelitowe nie wzbudziły mojego zaufania ze względu na marną jakość srebra na stykach, a właściwie jego brak (wytarte w miejscach gdzie wchodzą nóżki). Jak kupować to albo jakieś NOS’y z dawnych zapasów albo jakieś nowe, aczkolwiek trzeba uważać na słabą sprężystość blaszek w niektórych typach (chyba Chińczykach) – rozginają się i tracą styk po kilku włożeniach lamp.


Rys. 26.

Za radą kolegów z Triody rozejrzałem się zatem za innymi podstawkami – ceramicznymi, z odzysku wojskowego ZSRR. Początkowo chciałem wykorzystać elementy aluminiowego kubka jako mocowanie tych podstawek:


Rys. 27.


Rys. 28.


Rys. 29.

Jednak cienkie ścianki kubka aluminiowego okazały się zbyt miękkie aby pewnie trzymać podstawkę – groziło wyginaniem, a nawet urwaniem po kilku razach, musiałem więc porzucić ten pomysł.

Po całkowitym pozbyciu się resztek kubka aluminiowego nie pozostało nic innego jak wykonanie obejm, które będą dociskać podstawkę od dołu tak, że oprze się ona swoim kołnierzem o ściankę obudowy. Blaszki żelazne jakie listonosz przynosi do domu wraz z przesyłkami wysyłanymi przez InPost okazały się niezłym materiałem na obejmy. Piłka włosowa i odrobina cierpliwości sprawiły resztę. Po pomalowaniu czarną farbą nabrały trochę wyglądu:


Rys. 30.

Teraz należało zastanowić się nad koncepcją samej obudowy. Od pewnego czasu chodził za mną pomysł, aby wykonać obudowę w stylu retro – jak na początku epoki lamp, w latach dwudziestych, z drewna. Przeszukałem więc Internet w poszukiwaniu zdjęć urządzeń z tamtej epoki, żeby podpatrzyć charakterystyczne elementy obudów i materiałów jakie wówczas były stosowane:

http://historiaradia.neostrada.pl/Lata1925-1929.html

Teraz mogłem już zastanowić się nad konkretnymi wymiarami obudowy, tak aby zmieściły się wszystkie elementy (największe gabarytowo są transformatory głośnikowe i one w głównej mierze wyznaczyły rozmiary), a sama obudowa wpasowała się w miejsce na stoliku RTV. Okazało się, że wymiar odpowiadający szerokością wykonanemu już zasilaczowi, będzie akurat (27,5 cm). Pozostało więc tylko iść do stolarza i zamówić odpowiednie kawałki drewna.


Rys. 31.

Planowałem użycie przynajmniej ścianek bocznych wykonanych z prawdziwego drewna (nie sklejki), ponieważ ich krawędź miała być widoczna z przodu. W latach dwudziestych nie znano chyba jeszcze sklejki (przynajmniej wszystkie zdjęcia urządzeń z tamtego okresu jakie oglądałem mają obudowy z czystego drewna) i warto byłoby uzyskać ten sam efekt. Uzbrojony w papier z rysunkiem i wymiarami ścianek udałem się więc do stolarza. Na moje pytanie o boczki z drewna usłyszałem, że „no może za tydzień jak dobrze pójdzie będzie deska sosnowa, klejona”. Okazuje się, że u stolarza dzisiaj w zasadzie nie używa się prawdziwego drewna (poza jakimiś listwami i belkami), tylko płyta wiórowa, sklejka i pilśnia… I coraz więcej plastiku imitującego drewno. Cóż robić zatem?

Szczęśliwie wpadłem na pomysł, żeby zapytać stolarza o fornir. Okazało się, że ma na oknie całą stertę dębowego forniru, grubo porytego kurzem – chyba NIKT dawno do niego nie zaglądał. Jeden płat forniru kosztował 15 zł, więc do przyjęcia – zawsze się przyda na następne może jakieś konstrukcje. Tak więc boczki poszły ze sklejki, jak i pozostałe ścianki obudowy.

Czekała na mnie jeszcze jedna niemiła niespodzianka – ścianki wykonane ze sklejki 4 mm były prawie wszystkie powichrowane. Stolarz twierdził, że „tak cienka sklejka zawsze będzie się paczyć”. Cała ta „przyjemność” kosztowała w sumie ponad 40 zł (razem z butelką kleju).

Po powrocie do domu usiadłem do rozplanowywania położenia podstawek lampowych, złącz i elementów regulacyjnych na każdej ze ścianek. Musiałem powycinać włosówką wszystkie otwory zanim przystąpię do sklejania pudełka, bo potem nie będzie dobrego dojścia. W sumie nie jest ich dużo, a materiał miękki, więc robota nie była zbyt uciążliwa.

Potem mogłem przystąpić do sklejania ścianek. Na szczęście boczki ze sklejki 10-ki były równe i stanowiły dobrą podstawę do „naciągania” pozostałych powichrowanych ścianek obudowy. Początkowo szło jeszcze znośnie…


Rys. 32.

Ale później trzeba było użyć większych sił do naprostowania niesfornych deseczek…


Rys. 33.

A nawet paska do spodni


Rys. 34.

W ten sposób powstała wreszcie skrzyneczka:


Rys. 35.

Nie wszystko idealnie wyszło, ale to się wyrówna w późniejszym etapie…


Rys. 36.


Rys. 37.

Teraz należało jeszcze dodać listwę wokół dolnej krawędzi skrzyneczki, która nada właściwego wyglądu obudowie.

Docinanie listew pod kątem 45 stopni, tak żeby jeszcze jednocześnie przylegały do wszystkich ścianek obudowy w warunkach domowych nie jest najprostsze, ale jakoś się udało:


Rys. 38.


Rys. 39.

Teraz trzeba było wyrównać wszystkie niedociągnięcia, przyszpachlować to co wklęsłe, zeszlifować to co nieco wystające… I można było przystąpić do fornirowania.

Fornirowanie trochę przypomina oklejanie pudełka jakąś wykładziną – trochę więcej tylko trzeba uważać przy przecinaniu forniru (lubi się łupać wzdłuż słojów, a nie wg prostej linii), wyrównywać krawędzie po przyklejeniu i generalnie uważać, żeby go nie zanieczyścić klejem czy w inny sposób uszkodzić. Ale efekt końcowy jest przyjemny dla oka:


Rys. 40.


Rys. 41.

Miałem przygotowaną bejcę mahoniową i nie omieszkałem jej użyć.


Rys. 42.


Rys. 43.

Po pierwszej warstwie lakieru bezbarwnego nitrocelulozowego:


Rys. 44.

I po drugiej:


Rys. 45.


Rys. 46.

Na drugiej warstwie poprzestałem, chcąc zachować fakturę słojów drzewa, dzięki czemu skrzynka uzyskiwała bardziej surowy, pierwotny wygląd, na którym mi zależało. Jak widać, po przymiarce jest również przednia płyta z bakelitu 0,5 mm.

Tym samym skrzynka z grubsza jest już zakończona i można przystąpić do następnych faz konstrukcji.

Muszę się tu jeszcze nieco cofnąć w czasie, bo zapomniałem wspomnieć o dwóch rzeczach jakie wcześniej wykonałem: gniazdach bananowych i gałce bakelitowej.

Do koncepcji starej obudowy nie pasowały mi współczesne złącza, chinch’e, itp. sposoby podłączenia napięć i sygnałów do wzmacniacza. Postanowiłem wykonać samemu coś co najbardziej będzie „w stylu”. Przepis jest dość prosty zresztą. Bierze się kawałek blachy i trasuje na niej odpowiednie linie:


Rys. 47.

Potem trzeba wyciąć blaszki wg rysunku na blasze:


Rys. 48.

Następnie zwinąć na pręcie o średnicy 4 mm (może to być np. wiertło):


Rys. 49.


Rys. 50.

I powstaje coś takiego:


Rys. 51.

Teraz lutujemy krawędzie, żeby zamknąć rurkę:


Rys. 52.

I na koniec dodajemy pierścień z drutu aby uzyskać kołnierz, w który oprze się na krawędzi bakelitu,  który będzie wstawiona nasza rurka. Tak wygląda skończona rurka, gotowa do montażu:


Rys. 53.

Po wywierceniu otworów we wcześniej przygotowanej płytce bakelitowej, przekładamy nasze rurki, nakładamy pierścienie z drutu i przylutowujemy je do rurek, mocując je w ten sposób trwale w otworach. Można jeszcze dodać po kropli kleju Super Glue, żeby ostatecznie unieruchomić rurki. Tak wyglądają skończone gniazda:


Rys. 54.

Ja wykonałem je ze srebra, ale można użyć gotowych rurek mosiężnych o wewnętrznej średnicy 4 mm i uniknąć lutowania twardego.

Z gałką było nieco prościej.

Kupiłem na Wolumenie jakąś starą gałkę bakelitową u pana „Co potrzeba?” – za 2 zł. Ona posłużyła za bazę. Do tego potrzebny był bakelitowy kołnierz, który później będzie doklejony do ww. gałki dając razem namiastkę gałki ze skalą. Wykorzystałem do tego pokrywkę od starego potencjometru drutowego – łagodnie łukowato wyginającą się.


Rys. 55.

Po lekkim oszlifowaniu krawędzi pokrywki (bakelit daje się polerować po cięciu i piłowaniu, tak że uzyskujemy czarną, błyszczącą powierzchnię) i sklejeniu razem, (do tego jeszcze doszła zaślepka z przodu gałki) otrzymałem gałkę:


Rys. 56.


Rys. 57.

Teraz pozostała jeszcze jedna rzecz do zrobienia przed przystąpieniem do montażu elementów. Wyłożenie środka obudowy blachą, która będzie ekranować całość od wpływu „obcych pól elektromagnetycznych”. Miałem użyć blachy żelaznej (stalowej) cynkowanej, ale w sklepie powiedzieli, że „w Warszawie Pan takowej nie dostaniesz”. Co było robić – wybrałem więc aluminiową, 0,8 mm. Trzeba było ją odpowiednio do wewnętrznych ścianek obudowy przyciąć i wygiąć:


Rys. 58.

A potem wkleić do obudowy:


Rys. 59.

Krawędzie jeszcze „uszczelniłem” taśmą miedzianą samoprzylepną.


Rys. 60.

Tak przygotowana obudowa jest już prawie gotowa do montażu elementów.

Przed przystąpieniem do montażu musiałem wykonać jeszcze jedną rzecz. Udało mi się kupić fajne końcówki lutownicze na Wolumenie i postanowiłem je zastosować.


Rys. 61.

Z kawałka tekstolitu 10 mm powycinałem „słupki”, nagwintowałem je M3 i po przykręceniu końcówek lutowniczych w różnych ilościach otrzymałem fajne „słupki lutownicze”.


Rys. 62.

Można regulować sobie ilość potrzebnych końcówek i otrzymywać nawet poczwórne łączówki – w zależności od potrzeb.


Rys. 63.

Słupki przyklejamy do chassis za pomocą żywicy dwuskładnikowej w takich miejscach, żeby w naturalny sposób (wynikający ze schematu) łączyły elementy jak najkrótszymi drogami z łączówkami w podstawkach lamp, itp. …  Można na schemacie sobie zaznaczyć miejsca łączenia dwóch, trzech czy więcej elementów i tam dać odpowiedni słupek, żeby ww. elementy nie wisiały w powietrzu:

Żeby uzyskać dobrą, niskoomową masę wykorzystałem gruby (2,5 mm) miedziany drut, z którego wygiąłem „szynę masy” i przylutowałem ją do końcówek lutowniczych:


Rys. 64.

Teraz ułożyłem druty doprowadzające żarzenie do lamp (z dość grubego, skręconego drutu w izolacji) starając się prowadzić je jak najdalej od pozostałych wyprowadzeń lamp, aby uniknąć ich ewentualnego wpływu zakłócającego (brum).


Rys. 65.

Same podstawki lamp też są odpowiednio zorientowane, tak że wyprowadzenia anod lamp EF22 są naprzeciwko wyprowadzeń lamp EBL21. Dzięki temu uzyskujemy najkrótszą drogę sygnału z jednej lampy do drugiej.

Po wklejeniu łączówek tak to wygląda:


Rys. 66.

Teraz nie pozostało nic innego jak wlutować resztę elementów. Większe kondensatory elektrolityczne dodatkowo podkleiłem silikonem neutralnym, żeby je unieruchomić.


Rys. 67.

Teraz nastąpiła faza uruchamiania – transformator głośnikowy, który mieści się nad lampą EBL21 (i zasłania dostęp do części elementów) na razie podłączyłem na dłuższych kabelkach.

Po włączeniu napięć – cisza. Czyżby coś nie działało?...

Ale po dotknięciu paluchem do gniazda bananowego usłyszałem brum… Aha… czyli po prostu zero zakłóceń brumów, itp…

Jak miło

Ale moja radość była jeszcze przedwczesna, bo po podłączeniu źródła sygnału okazało się, że dźwięk jest zniekształcony.

Czyżby był jakiś błąd na schemacie?

Ale podłączyłem tymczasem transformator głośnikowy do drugiego kanału i tu niespodzianka – czysty, niezniekształcony dźwięk!

A zatem jest jakiś wadliwy element.

Początkowo podejrzewałem, że których z kondensatorów elektrolitycznych w katodach jest niesprawny – były to NOS’y, ale z lat 80-tych jeszcze (Elwa).

Jednak pomiar napięć na lampach wykazał, że EF22 ma na siatce drugiej 0 V.

Winowajcą okazał się kondensator styroflexowy Miflexu – 0,1 uF/630 V.


Rys. 68.

Sprawa o tyle jest ciekawa, że wcześniej był tam inny kondensator styroflexowy, ale manipulując lutownicą nieuważnie lekko go przypaliłem. Trochę mi się to nie podobało ze strony estetycznej, więc wymieniłem go na inny egzemplarz – jak się okazało przebity. W tej sytuacji przywróciłem ten lekko przypalony kondensator na stare miejsce – „skoro tak Ci zależało, żeby tu być, to siedź”.

Po tej operacji oba kanały zagrały już czysto.

Po pierwszych odsłuchach i ogólnym wrażeniu, że dźwięk jest bardzo czysty, zauważyłem jednak, że jest trochę mało niskich tonów.

Wyciągnąłem więc generator funkcji, oscyloskop, rezystor 4 Ohm i zacząłem mierzyć pasmo przenoszenia. O ile górna częstotliwość graniczna była zadowalająca – 25 kHz, to dolna była za słaba – tylko 65 Hz… Postanowiłem więc, trochę „pokombinować” i zwiększyłem kondensator katodowy lampy EF22. No i to okazało się dobrym rozwiązaniem – dolna częstotliwość graniczna przesunęła się teraz do 30 Hz, czyli tak jak to było zakładane dla transformatora głośnikowego. Ale kondensator zwiększył się z 47 uF na 220 uF.

Pozostało więc zamontować na stałe transformatory głośnikowe:


Rys. 69.

Na koniec jeszcze dorobiłem dolną ściankę z 1 mm bakelitu, wyklejonego folią aluminiową oraz wykonałem kable łączące wzmacniacz z zasilaczem.

Wzmacniacz nabrał takiego wyglądu:


Rys. 70.


Rys. 71.


Rys. 72.


Rys. 73.

Pozostała jeszcze jedna rzecz do wykonania – opisy gniazd, gałek, lamp, itd. …

Wszelkie napisy, skale, emblematy, itp. postanowiłem wykonać stosując technikę fotograficzną (positiv) oraz technikę trawienia dla utrwalenia i uwypuklenia napisów (plus różnego rodzaju szlifowania, polerki czy barwienia metalu).

Zacząłem najpierw od przeglądnięcia zdjęć oryginalnych odbiorników i urządzeń z tamtego okresu, aby móc podpatrzeć „jak to było zrobione” i na tej podstawie „skompilować” coś własnego, ale w stylu lat 20-tych. Ponieważ całość miała być wykonana techniką fotograficzną, to musiałem opracować wzory za pomocą komputera.

Pomocnym programem okazał się tutaj program Inkscape – po początkowym wgryzieniu się w jego opcje i możliwości mogłem już przystąpić do projektowania. Tak powstał plik postscriptowy, który po przesłaniu do naświetlarni wrócił do mnie w postaci folii z naświetlonymi wzorami napisów, emblematów, itd. Jest tu kilka wariantów, nie wszystkie zostały wykorzystane.


Rys. 74.

Teraz mogłem przystąpić do konkretnego działania. Najpierw przygotowałem blachy mosiężne, z których miało być wykonane większość plakietek.


Rys. 75.

Teraz można było za pomocą naświetlania UV i positivu przenieść obraz z kliszy na płytki:


Rys. 76.

Po wytrawieniu blach otrzymałem coś takiego:


Rys. 77.

Teraz za pomocą piłki włosowej trzeba było powycinać wszystkie elementy. Troszkę było z tym zabawy.


Rys. 78.


Rys. 79.

Po wycięciu, obróbce wykończeniowej i barwieniu otrzymałem gotowe do montażu emblematy:


Rys. 80.

Oprócz tego wykonałem jeszcze tabliczkę znamionową z parametrami urządzenia oraz emblemat z nazwą wzmacniacza, który miał być umieszczony na przedniej listwie. Niełatwo było znaleźć odpowiednią nazwę dla wzmacniacza, bo większość charakterystycznych nazw jest już zajęta. W końcu wpadłem na szczęśliwy pomysł, że użyję imienia Harold, które kojarzy mi się z aktorem Haroldem Lloydem, komikiem występującym w niemych filmach z okresu lat 20-tych. W sam raz jeśli chodzi o epokę. Tym razem wykorzystałem aluminium oraz srebro jako materiały wyjściowe do wykonania emblematów.

Teraz wystarczyło wszystko zamocować na swoich miejscach i wzmacniacz był gotowy:


Rys. 81.


Rys. 82.


Rys. 83.


Rys. 84.


Rys. 85.


Rys. 86.


Rys. 87.

Na koniec jeszcze widok wzmacniacza „w stoliku RTV”:


Rys. 88.


Rys. 89.

Może jest tu trochę ciasnawo, ale w tym miejscu zawsze występuje mniejsze lub większe zaciemnienie, dzięki czemu dobrze widać żarzące się katody lamp i niebieską poświatę na wewnętrznej części anod EBL21.

Po zrobieniu dokładniejszych pomiarów charakterystyki przenoszenia wzmacniacza otrzymałem następujący wykres:

Podsumowując budowę wzmacniacza:

Jego budowa – od zdobycia transformatorów-dawców na trafa głośnikowe, poprzez wszystkie pokazane wcześniej etapy, trwała ok. 7 tygodni. Oczywiście nie non-stop, a w wolniejszym czasie, choć zdarzyło się kilka dni bardziej intensywnych, gdzie przysiadłem na kilka godzin. Bywały też kilkudniowe przerwy.

Możliwość samodzielnego nawinięcia transformatorów głośnikowych okazała się kluczowa i pozwoliła mi właśnie na wybór lamp EBL21 jako końcowych. Producenci transformatorów głośnikowych w swojej ofercie nie posiadają transformatorów „na tą lampę”, pozostają więc trafa z demobilu, których parametry nie są zbyt dobre lub transformatory wykonywane na zamówienie.

Budowa wzmacniacza to w większości (o ile nie projektuje się całego samodzielnie od podstaw) różnego rodzaju prace mechaniczne – nad transformatorami, nad obudową i wykończeniem. Połączenie elektryczne elementów to już względnie mały wycinek wśród tej całej pracy.

Zastosowanie wyłożenia blachą wewnątrz drewnianej obudowy sprawdziło się – wzmacniacz nie jest czuły na pola zakłócające. Zatrzymanie odtwarzacza DVD w stanie „pause” i „rozkręcenie na max” potencjometru siły dźwięku sprawia wrażenie, że kręci się wyłączonym wzmacniaczem – nie słychać w zasadzie żadnego wzrostu zakłóceń. Dopiero po zbliżeniu ucha do głośnika coś tam ledwo słychać. Poziom przydźwięku sieciowego mierzony na oporności 4 Ohm mieści się w granicach 55 mV pp – niezależnie od położenia potencjometru wzmocnienia ani potencjometru symetryzacji żarzenia. Natomiast zastąpienie żarzenia prądem przemiennym (6,3 v) przez żarzenie prądem stałym, powoduje całkowity jego zanik. Ponieważ jednak przydźwięk ten słychać tylko głuchą nocą (a w zasadzie lepiej go wyczuć kładąc palce na membranę głośnika niskotonowego) i to bardziej jako „ucisk w uszach” niż ton, to na razie nie ma potrzeby modyfikacji zasilacza.

Lampy EF22 w tym układzie nie charakteryzują się jakimś nadmiernym mikrofonowaniem – przy stukaniu palcem w bańkę bardziej słychać brzęk samej lampy niż coś z głośników. Zamiast lamp EF22, które są selektodami można użyć lamp EF21 dedykowanych do pracy jako wzmacniacz m.cz. Można się wówczas spodziewać jeszcze lepszej liniowości charakterystyki i spadku zniekształceń.

Pobór mocy wzmacniacza z sieci wynosi ok. 60 W czyli niedużo, tak jak to planowałem.

Koszt wykonania „złotówkowego” zamknął się w sumie nie większej niż 200 zł (transformatory dawcy rdzeni po 10 zł, ceratka na przekładki – 15 zł, sklejka, fornir, wikol – 40 zł, Postawki lampowe – 8 zł, bejca – 8 zł, blacha aluminiowa – 8 zł, kondensatorki, oporki – 15 zł, wtyczki bananowe – 10 zł, gałka – 2 zł, listwa drewniana – 7 zł, folie z naświetlarni – 9 zł, razem daje – 142 zł).

Może jeszcze o czymś zapomniałem… Pozostałe rzeczy miałem „z zapasów” (w tym zasilacz wcześniej wykonany, ale tam to w zasadzie wszystkie części miałem z odzysku).

Jeśli chodzi o wnioski ogólne dla przyszłych konstruktorów wzmacniaczy, to zalecałbym nie spieszyć się (ja trochę jednak momentami byłem niecierpliwy i wydawało mi się, że pewne rzeczy zrobię/kupię z marszu) i dobrze przygotować wszystkie materiały do budowy wzmacniacza (drewno, blachy, elementy elektroniczne, stykowe, itp.) zanim przystąpi się do montażu.

Co do samego dźwięku – wszystkie utwory „brzmią na nowo” i jest znowu co słuchać. Zwłaszcza te wykonywane na instrumentach klasycznych typu gitara, instrumenty dęte, itp. okazują się bardziej wyraziste i bogate w szczegóły typu „dźwięk przesuwania palców po gryfie”, itp. Utwory jazzowe też bardzo tutaj zyskują.

Tak więc teraz nie pozostaje nic innego jak słuchać.

Opracowanie: Jacek "Jado" Domański (e-mail : )

Komentarze   

 
+3 #1 pasio 2013-01-04 22:47
Witam !
Lubię, kocham, szanuję...
Mało jest, szczególnie w PL takich dobrze, starannie wykonanych projektów, należałoby to polecić tym palantom od polityki, żeby się dowiedzieli, jak robić dobre i ładne...
I do tego wspaniały, szczegółowy opis. !
pzdr
Cytować
 
 
0 #2 Michał 2013-03-08 16:49
Coś wspaniałego, chyba ze trzy razy czytałem ten opis i jestem pod wrażeniem.
Sam jestem na etapie konstruowania podobnego wzmacniacza i właśnie trafiłem na ten opis.
Serdecznie gratuluję
Michał
Cytować
 
 
+2 #3 Canio 2013-12-01 20:24
Bardzo mi się to podoba. Bravo!
Cytować
 
 
0 #4 Jacek Gatniejewski 2013-12-13 20:36
Nic dodać nic ująć. Po prostu cudeńko.
Cytować
 
 
0 #5 Łukasz 2013-12-16 21:38
Bardzo elegancki wzmacniacz. Gratulacje.
Cytować
 
 
0 #6 Thereminator 2013-12-19 22:17
Piękny wzmacniacz. W każdym detalu widać ogrom włożonej w wykonanie pracy i serca.
Cytować
 
 
+2 #7 haterkmp 2014-02-11 09:16
Witam. Gratuluję konstrukcji :) Mam pytanie: czym trawiłeś te mosiężne płytki? Pozdrawiam
Cytować
 
 
0 #8 Jado 2014-02-13 16:32
Cytuję haterkmp:
Witam. Gratuluję konstrukcji :) Mam pytanie: czym trawiłeś te mosiężne płytki? Pozdrawiam

Witam :-)
Trawiłem w roztworze sporządzonym z kwasu solnego + perhydrol.
Więcej szczegółowych informacji jest w wątku dotyczącym wzmacniacza na Triodzie: http://www.trioda.com/forum/viewtopic.php?f=8&t=23136&start=45#p246405

Pozdrawiam.
Cytować
 
 
0 #9 Irek 2014-06-09 21:08
Elektonicy kombinuja z coraz bardziej egzotycznymi układami i lampami rodem z radia prababci.. :P
Cytować
 
 
0 #10 Mikołaj 2014-12-29 15:31
Szczerze podziwiam dużą wiedzę, umiejętności manualne oraz niesamowitą cierpliwość.
Kiedyś "bawiłem się" w podobny sposób ale wyniki były o wiele gorsze.
Gdyby nie te zdjęcia i szczegółowy opis, chyba bym nie uwierzył, że jest jeszcze ktoś kto potrafi, no i chce mu się tak robić.
Cytować
 

Dodaj komentarz


Kod antyspamowy
Odśwież